Kombiarbeiten neu gedacht

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Der starke Anstieg der Nachfrage nach kombiniert festsitzend-herausnehmbarem Zahnersatz sorgte dafür, dass die Auftragslage mit der vorhandenen Manpower kaum noch zu bewältigen war. Der Fertigungsprozess sah bisher vor, dass die Primärteile im Labor hergestellt und die Sekundärkonstruktionen außer Haus gefertigt wurden. Dies sollte gestrafft werden, um die Anzahl der Arbeitsschritte zu reduzieren.

Bei der Suche nach Lösungen sowohl bzgl. der Eigenfertigung als auch der Fremdfertigung fiel auch das Technologiezentrum millhouse ins Auge. Das Angebot dieses Fräszentrums (AllinONE by millhouse®) erschien passend für das Erreichen des gesteckten Ziels, mit weniger Zeit- und Arbeitsaufwand qualitativ hochwertige Teleskopversorgungen herzustellen. Es beschreibt einen Prozess, in dem Primär- und Sekundärteile in einem Arbeitsvorgang computergestützt konstruiert und anschließend gefertigt werden. Dadurch entfallen zahlreiche der üblicherweise erforderlichen Zwischenschritte – bei reproduzierbar hoher Qualität.

Schulung im eigenen Labor

Die Konstruktion sollte weiterhin im Dentallabor selbst stattfinden. Die erste Schulung wurde daher vor Ort auf den eigenen Rechnern durchgeführt. Das eigenhändige Konstruieren bietet erfahrungsgemäß den Vorteil, dass die eigenen Vorlieben und Vorstellungen in Sachen Gerüstgestaltung leichter zu berücksichtigen sind. Bei der Gestaltung der Sekundärgerüste (je nach Wunsch mit oder ohne Modellgussanteil) mit ihren speziellen Verläufen, Wandstärken und Schwüngen fließen das eigene Empfinden und Feingefühl direkt mit ein. Das erleichtert den Einstieg, auch wenn die Art zu konstruieren zunächst erlernt werden muss.

Die Schulung im eigenen Labor ermöglichte es, alle Teammitglieder einzubeziehen, die mit diesem System arbeiten sollten (Abb. 1). Zudem war es möglich, die empfohlenen Einstellungen gleich zu übernehmen, was die Integration des Workflows in die eigenen Abläufe erheblich erleichterte. Da die vorhandenen Scanner sowie die Software geeignet waren für Konstruktionen mit diesem System, waren Investitionen in spezielle CAD/CAM-Komponenten nicht erforderlich.

Wolf

Workflow

Im Rahmen der Schulung wurde zunächst der gesamte Ablauf beschrieben: In der Zahnarztpraxis wird vorbereitet, präpariert und die Situation vorzugsweise mit einem Intraoralscanner digital abgeformt. Der Weg über einen konventionellen Abdruck, die Modellherstellung und die anschließende Digitalisierung mit einem Desktop-Scanner ist weiterhin möglich. Die direkte Digitalisierung bietet jedoch den Hauptvorteil, dass sich der Datensatz im Labor prüfen lässt, während die Patientin oder der Patient sich noch in der Praxis aufhält. Im Falle einer unklaren Präparationsgrenze oder Ähnlichem kann sogleich nachpräpariert und nachgescannt werden.

Die Modelle werden mit der entsprechenden CAD-Software (hier exocad DentalCAD) virtuell einartikuliert und die Präparationsgrenzen eingezeichnet, bevor die Primärteile konstruiert werden (Abb. 2). Bei diesem Arbeitsschritt liegt die Besonderheit darin, dass die Elemente in ihrer endgültigen Größe und Geometrie gestaltet werden. Schließlich bildet der fertige Datensatz die Grundlage sowohl für die Fertigung der Primärteile als auch für die direkte Konstruktion des Sekundärgerüsts. Um die Primärteilkonstruktion optimal prothetisch umsetzen zu können, muss sichergestellt werden, dass die Einschubrichtung der Teleskope einheitlich ist und dass zirkuläre parallele Fräsflächen von mindestens 3 mm Höhe gestaltet werden. Aus ästhetischen Gründen ist es zudem wichtig, darauf zu achten, dass die Elemente möglichst grazil gestaltet werden bei einer Mindestwandstärke von 0,3 mm zirkulär.

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Nachdem der erste Konstruktionsvorgang beendet ist, wird der Datensatz gespeichert und in der exocad CAD-App im Modul PartialCAD erneut geöffnet – für die computergestützte Konstruktion des Sekundärgerüsts. Dies erfolgt ausgehend von der Vollanatomie. Virtuelle Situationsmodelle erleichtern hier die Arbeit. Sobald die Konstruktion der Primär- und Sekundärteile abgeschlossen ist, werden die Datensätze an millhouse übermittelt, wo die Primärteile gefräst und poliert werden, während das Sekundärgerüst entweder gefräst oder hybrid gefertigt wird.

Die Schulungsleitung empfahl, für den Termin der Einprobe die vollanatomisch gestaltete Sekundärkonstruktion ebenfalls in Form eines Try-ins zu fertigen – vorzugsweise aus Kunststoff gedruckt. Das ermöglicht die Beurteilung ästhetischer Aspekte sowie die Feineinstellung des Bisses und eine erneute Bissregistrierung. So können wichtige Informationen für die Fertigstellung gewonnen werden.

Umsetzung im Alltag

Mit dem angeeigneten Know-how und den gespeicherten Einstellungen ging es an die Umsetzung. Erste Fälle wurden ausgewählt, Primär- und Sekundärteile konstruiert und die Datensätze an millhouse geschickt. Die hochglanzpolierten Primärteile und das darauf abgestimmte Sekundärgerüst kommen in der Regel innerhalb von 7 Werktagen im Labor an (Abb. 3 und 4). Die Passung war auf Anhieb hervorragend und es zeigte sich, dass es sich auszahlt, ein 3D-gedrucktes Try-in zu verwenden, da es die Einprobe sowie die weiteren erforderlichen Arbeitsschritte erleichtert. Patientinnen und Patienten freuen sich erfahrungsgemäß über eine perfekte Friktion beim Einsetzen und bei der Entnahme der Sekundärkonstruktion, die bei Bedarf mit einer Polierbürste individuell eingestellt werden kann, bevor es an die Fertigstellung geht. Diese verläuft wie bisher auch. Bei diesem Fall wurde auf eine individuelle Schichtung von Komposit gesetzt, homogen verpresst mittels Küvettentechnik.

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Outsourcing als Chance

Nachdem dieses Verfahren für die ersten Fälle erfolgreich eingesetzt werden konnte, wurde ausgelotet, welche weiteren Möglichkeiten es für das Dentallabor bietet. So ermöglicht es AllinONE IMPLANT, neben Primärteleskopen auf natürlichen Zähnen in einem Arbeitsablauf mit der Sekundärkonstruktion Abutments in Form von Primärteleskopen zu designen und fertigen zu lassen (Abb. 5 und 6).

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Diese Erfahrungen zeigen, dass sich das Outsourcing bestimmter Prozesse lohnen kann – sofern das eigene Team ausgelastet ist und der Wunsch nach freien Kapazitäten besteht. Der hier getestete und implementierte Workflow ließe sich innerhalb eines gewöhnlichen Labors wohl kaum stemmen. Mit der Unterstützung von außen ist es möglich, sich auf die eigenen Stärken zu konzentrieren und diese weiterzuentwickeln. Zeit und Geld, die anfänglich in Schulungen und die Umstellung der Prozesse fließen, machen sich rasch durch leichteres Arbeiten und einen funktionierenden Workflow bezahlt.

Der Ablauf vom Scan zur fertigen Konstruktion ist klar strukturiert und leicht erlernbar, sodass die Arbeit besser delegierbar wird. Von der Zeitersparnis und dem geringeren Arbeitsaufwand dank wegfallender Behandlungssitzungen profitieren auch die Partner in der Zahnarztpraxis. Der Mehrwert für Patientinnen und Patienten liegt vor allem in einer hervorragenden Passung, einem guten Halt und der angenehmen Friktion ihres Zahnersatzes, die sich positiv auf die Lebensqualität auswirken.